螺旋输送机类型：
U型槽式螺旋输送机： 最常用，适用于大多数粉状、粒状、小块状物料的水平或小倾角输送。易密封、易加装进/出料口，维护相对方便。
管式螺旋输送机： 密封性更好，适合易扬尘、有气味、需要密闭输送的物料，或空间受限（可弯曲布置，但能力受限）。也常用于倾斜角度稍大的场合（比U型槽密封性好）。
无轴螺旋输送机： 无中心轴，适用于输送易缠绕、易堵塞、粘稠、含纤维或带状物料（如污泥、生活垃圾、餐厨垃圾、芦苇等）。防堵塞能力强。
垂直螺旋输送机： 专门用于大角度（接近90°）提升物料。结构紧凑，但输送能力和效率有限，对物料特性要求较高（流动性好、不易磨琢）。
可移动式螺旋输送机： 带轮子或支架，方便移动，用于临时性输送或装卸车。
螺旋直径： 主要取决于输送量和物料特性。需要计算确定，确保能提供所
需输送能力，同时物料粒径不超过限制。常见直径有：Φ100, Φ160, Φ200, Φ250, Φ315, Φ400, Φ500, Φ600等。
螺距： 螺旋叶片之间的距离。
标准螺距： 螺距 = 直径。适用于大多数流动性好的物料。
短螺距： 螺距 ≈ 直径的0.5-0.8倍。适用于倾斜输送、易流态化物料、需要一定程度的搅拌或混合、需要控制物料填充系数的场合。
变螺距： 进料端螺距小（增加填充，防止物料倒流），出料端螺距大（平稳输送）。适用于易结拱、流动性差的物料，或需要进料端密封压力的场合。
长螺距： 螺距 > 直径。较少用，可能用于需要极低转速或特定混合要求的场合。
螺旋叶片形式：
实体面型（S制法）： 最常用，适合输送干燥、流动性好的粉状和小颗粒物料。
带式面型（D制法）： 适合输送块状、粘性或易结块的物料，可输送物料粒径稍大。
叶片面型（B制法）： 适合输送有粘性或要求搅拌、混合的物料（如面粉加添加剂）。
齿形叶片： 适合输送易结块、易粘结的物料，具有破碎和搅拌功能。
转速：
根据输送量、物料特性（尤其是磨琢性和易碎性）和螺旋直径确定。
转速过高：
增加物料破碎风险。
增加物料抛掷效应，降低效率（尤其倾斜时）。
加剧磨损和能耗。
易使轻质、易飞扬物料扬尘。
转速过低：可能达不到输送量要求，或导致物料在槽内堆积。
一般通过计算和经验选择经济合理的转速。变频调速可提供灵活性。
驱动装置：
电机功率： 根据输送量、输送距离、倾角、物料特性（密度、摩擦系数）、机械效率等计算确定。需留有适当裕量（通常10%-20%）。
减速机类型： 常用摆线针轮减速机、齿轮减速机。选择合适速比以满足螺旋轴所需转速。
驱动位置： 头部驱动（最常用）、尾部驱动、中间驱动。根据布置和出料方向选择。
电机防护等级和防爆等级： 根据环境要求选择（如IP55, IP65, Ex d IIB T4等）。
材质选择：
螺旋轴： 碳钢（Q235）、不锈钢（304, 316L）、耐磨钢。考虑强度、耐磨、耐腐蚀。
螺旋叶片： 碳钢、不锈钢、耐磨钢（如NM360/400）、表面堆焊耐磨层（碳化铬）。考虑耐磨性。
槽体/管体： 碳钢（Q235）、不锈钢（304, 316L）、内衬耐磨材料（耐磨钢板、陶瓷、聚氨酯）、玻璃钢。考虑耐磨、耐腐蚀、密封性、成本。
吊轴承/中间轴承：
类型： 滑动轴承（轴瓦式，常用耐磨材料如铜基合金、石墨尼龙、粉末冶金，需定期加油脂）、滚动轴承（密封防尘型，维护相对少）。无轴螺旋通常用耐磨衬套。
材质： 耐磨、自润滑材料是关键。
端部轴承： 通常选用重型滚动轴承（如圆锥滚子轴承），能承受径向和轴向载荷。
进料口与出料口：
形式： 方形法兰、圆形法兰、矩形口、手推式闸门、电动/气动闸门、星型卸料器等。
位置与数量： 根据工艺需求确定。多点进/出料需要特殊设计槽体和螺旋。
尺寸： 保证物料顺畅流入和流出，避免堵塞。
密封与防尘：
端部密封：填料密封、骨架油封、机械密封等。
槽体/管体盖板密封：法兰加垫片、快开卡箍等。
吊轴承密封：迷宫密封、填料密封等。
对密封要求高的场合（如易扬尘、有毒有害、贵重物料），需重点考虑。
